力士乐电液换向阀4WEH32Q6X/CG24N9K4+Z5L（带灯插头）
泄漏;液压系统的泄漏分为内泄漏和外泄漏。内泄漏指泄漏过程发生在系统内部，例如液压缸活塞两边的泄漏、控制阀阀芯与阀体之间的泄漏等。内泄漏虽然不会产生液压油的损失，但是由于发生泄漏，既定的控制动作可能会受到影响，直至引起系统故障。外泄漏是指发生在系统和外部环境之间的泄漏。液压油直接泄漏到环境中，除了会影响系统的工作环境外，还会导致系统压力不够引发故障。泄漏到环境中的液压油还有发生火灾的危险。解决办法：采用质量较好的密封件，提高设备的加工精度。 防爆阀，顾名思义，就是防止液压管路爆裂而发生事故的阀。英文名又叫“Automatic check Valve”，直译自动检测阀。 现在的防爆阀全为欧洲进口。在国内的应用领域越来越广泛，随着国人**意识的提高，很多液压系统都在加用这种防爆阀。 防爆阀和传统的单向节流阀 有着本质的区别，因为液压管路突然爆裂时，接在执行单元(一般为油缸)的入口处的防爆阀会迅速截止，防止发生事故；而单向节流阀，却没有这项功能，管路不会截止，因此也不能防止事故的发生。防爆阀主要应用在大型机械式舞台、举升机、升降机、汽车检测维修大梁等没有机械锁紧系统的设备液压系统上，主要起保护作用，防止**事故的发生。 属于液压系统的锁紧措施。这项要求，在CE认证里是必须的一项要求，所以防爆阀*先有欧洲发明生产。后又传到国内，并的到了广泛的应用。 防爆阀结构简单，外形紧凑小巧，能够很方便的接到执行单元的入口处。 另外一种防爆阀是指电磁部分增加隔爆装置，用于易燃易爆的场合，如矿井下，化工易燃爆环境。严格来说应该叫隔爆阀，但是行业内习惯也叫防爆阀，但这个是关于电气上的防爆。 在液压系统中管路管径该如何选择呢？具体情况还需要具体分析，因为这需要看泵站和执行机构之间远不远？对执行机构的速度是否要求严格，还有的液压系统是连续工作，还是工作一会休息很长时间。我们可以通过液压系统*高工作压力及*大通过流量来选择管路大小和壁厚，并考虑是什么材质的管道。这些在液压系统手册上都会有相关资料。 1、液压系统中管路管径如何选择——管道怎么选型？ 首先看材质，是需要选用胶管还是钢管，钢管需要选择普通碳钢还是不锈钢。其次要根据流量流量和耐压要求选内径和形式，软管分为钢丝编织和缠绕，不同的层数对应不同的耐压，钢管则是壁厚，内径的选取，如果为硬管，则根据内径和压力选择壁厚，如果是软管，只需要确定内径和耐压值，不需要选择外径。第三是选择接头形式，是直接接头还是45度或者90度的弯头。 2、液压系统中管路管径如何选择——看公式 针对于液压系统管路的内径，我们有明确的计算公式，油管的规格(内径公式):d≥4.61X(Q/v)^1/2。详细解释d为油管内径mm；Q为管内流量l/min；v为管中油液的流速m/s，吸油管取0.5～1.5m/s，高压管取2.5～5m/s，回油管取1.5～2.5m/s。 实践生产中，选用管子经常不需要计算，因为管子尺寸主要根据系统中所用元件连接口径的大小来决定的。该公式主要用于验算管路中液体流速的进行校核，来确定所选用的管径是否合适。油管是外购件，它的内、外径都有标准规格，计算出的内径应查阅有关手册，按标准确定选取。 3、液压系统中管路管径如何选择——怎样选择壁厚？ 公式——壁厚=压力（兆帕）x 管子内径 / （2x 许用应力），许用应力的数值要看管路的材质，普通设备可以往大一点选，不管什么材质，都设为100兆帕。这个数值已经是非常保守了。例如油管内径20毫米，工作压力30兆帕，壁厚就是：20X30/(2x100）=3毫米。液压系统的泄露原因及排除： 液压系内漏故障的排除; 液压系漏油会造成液压量减少且不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。 液压系漏油有外漏和内漏2种情况。本文介绍液压系内漏故障的排除方法。 液压系漏油会造成液压量减少不能建立正常油压，导致系统不能正常工作。外漏主要是油管破裂、接头松动、紧固不严密等情况等造成的；内漏主要是液压系内部的油泵、油缸、分配器等产生泄漏造成的.内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。 1、齿轮油泵相关部位严重磨损或装配错误 (1)油泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。(2)齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致油泵高压油腔与低压油腔串通，内漏严重。处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片(补偿垫片厚度一般不宜超过2mm)，保证密封圈安放的压缩量。 (3)拆装油泵时，在2个轴套(螺旋油沟的轴套)结合面处，将导向钢丝装错方向。处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。 (4)在拆装油泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸油腔(口)一侧(低压腔)，并保证有一定的预紧压力。如装在压油腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使油泵丧失工作能力。 2、油缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动 (1)油缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。(2)活塞杆锁紧螺母松动。处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。 (3)缸筒失圆严重时，可能导致油缸上下腔的液压油相通。处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。 3、分配器上的**阀和回油阀关闭不严 (1)换向阀磨损或液压油过脏；球阀锈蚀，调节弹簧弹力不足或折断；液压油不合规格；液压油过稀或油温过高(液压油的正常温度应是30℃~60℃)，都会使**阀关闭不严。处理方法是：更换清洁的符合标准的液压油；更换规定长度和弹力的弹簧；更换球阀中的球，装入阀座后可敲击，使之与阀座贴合，并进行研磨。 (2)回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，与滑阀孔选配。 二、液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种：1)管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%～40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。 2)元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与o形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、o型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对o形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。3)轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。4)泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。 5)温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的o形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在25～50℃之间。 三、液压系统防漏与治漏的主要措施如下： 1)尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一。 2)将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。 3)液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。 4)定期检查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障*基本保障。 液压系统的噪声、振动及排除方法 (1)空气侵入液压系统是产生噪声的主要原因。 因为液压系统侵入空气时，在低压区其体积较大，当流到高压区时受压缩，体积突然缩小。而当它流入低压区时，体积突然增大，这种气泡体积的突然改变，产生“爆炸”现象，因而产生噪声，此现象通常称为“空穴”。 针对这个原因，常常在液压缸上设置排气装置，以便排气。另外在开机后，使执行件以快速全行程往复几次排气，也是常用的方法； (2)液压泵或液压马达质量欠好，通常也是液压传动中产生噪声的主要原因。 液压泵的制造材料质量不好，精度不符合技术要求，压力与流量波动大，困油现象未能很好消除，密封不好，以及轴承质量差等都是造成噪声的主要原因。在使用中，由于液压泵零件磨损，间隙过大，流量不足，压力易波动，同样也会引起噪声。面对上述原因，一是选择质量好的液压泵或液压马达，二是加强维修和保养，例如若齿轮的齿形精度低，则应对研齿轮，满足接触面要求；若叶片泵有困油现象，则应修正配油盘的三角槽，消除困油；若液压泵轴向间隙过大而输油量不足，则应修理，使轴向间隙在允许范围内；若液压泵选用不对，则应更换； (3)溢流阀不稳定，如由于滑阀与阀孔配合不当或锥阀与阀座接触处被污物卡住、阻尼孔堵塞、弹簧歪斜或失效等使阀芯卡住或在阀孔内移动不灵，引起系统压力波动和噪声。